Betset

Lean-metoder för att identifiera flaskhalsar i produktionen

Enligt Kari Laamanen, fabrikschef för Betsets fabrik i S:t Michel, söktes lösningar på produktionsutmaningarna med hjälp av Lean-metoder tillsammans med en expert från Pinja.

– Vårt första steg var att göra en analys av den nuvarande situationen och en värdeflödeskartläggning av produktionsprocessen. Vi gjorde observationer och analyserade processen steg för steg. Vi undersöker arbetsmetoder och spilltider. Vi identifierade och funderade på var vi kunde förbättra oss och hur vi bättre kunde förutsäga produktionen i framtiden, förklarar Laamanen.

Följande steg efter observationsfasen var att anpassa verksamheterna utifrån resultaten. Konkreta ändringar gjordes i flera skeden av produktionen, till exempel förflyttning av element från ett skede till ett annat. Man uppmärksammade också på till exempel insamling av material.

– Den person som ansvarar för tillverkningen behöver inte längre ägna tid åt att leta efter och hämta material, utan det finns en person som har tilldelats uppgiften och som levererar produkterna till formarna dagen innan. Allt detta sparar personalens tid för produktivt arbete.

Kanban-kort används också vid arbetsstationerna. Kort används för material som behövs regelbundet, till exempel spik, elektriska artiklar och tejp. När produkterna börjar ta slut lämnas kortet till insamlaren så att hen vet vilka produkter som måste levereras till formen. Detta hjälper till att upprätthålla lagret, så att varor inte tar slut oväntat, men minskar också avsevärt behovet av att hämta varor från lagret till borden.

Modell för daglig förvaltning på plats

Kort efter kartläggningen av värdeflödet togs ett steg mot en ny modell för den dagliga förvaltningen.

– I praktiken är den dagliga ledningsmodellen en visualisering av produktionshallens verksamhet på anslagstavlorna, där personalen möts varje morgon, förklarar Laamanen.

I S:t Michel används fyra dagliga ledningsmodeller med anslagstavlor för att gå igenom utmaningar och framsteg från föregående dag och den aktuella dagen. Frågor som mål, kvalitet, renoveringar eller haverier diskuteras. Ett evenemang och en anslagstavla fokuserar på frågor som rör hela fabriken, till exempel produktionsvolymer, effektivitet och säkerhet på arbetsplatsen.

– Anslagstavlan har använts för att fastställa tydlig förvaltning och återkoppling. På så sätt blir de frågor som behandlas dagligen tillräckligt varierade och omfattande. Alla anställda har rätt till samma ledning och delaktighet. Vem som helst kan skriva på anslagstavlan, säger Laamanen.

5S-metoden införs också. I praktiken innebär detta att alla tillbehör och material har en särskild plats och förvaras där. Helheten omfattar även organisering av lager. Målet är att varorna alltid ska förvaras på ett visst ställe och att alla vet var de finns. På detta sätt går ingen tid till spillo med att leta och söka förgäves.

Resultaten talar för sig själva

Enligt Laamanen har de åtgärder som vidtagits hittills påverkat arbetsflödet, informationsflödet, arbetssäkerheten och trivseln på arbetsplatsen. Samtidigt har fabrikens resultat förbättrats avsevärt. 

Produktkvaliteten har också tagit stora steg framåt, med förbättrat samarbete mellan olika arbetsprocesser.

– Jämfört med motsvarande period 2021 har reklamationskostnaderna sjunkit från 4 % till mindre än hälften av det och trenden är stadigt nedåtgående. Detta är en betydande åtgärd för oss och en stor kostnadsbesparing.

Enligt Laamanen är framgång en summa av många saker. En av de viktigaste sakerna har varit personalens engagemang för ett gemensamt mål. Trots tvivel i början har utvecklingen välkomnats. De dagliga ledningsmötena har till exempel blivit en del av vardagen och ses som ett sätt att få ut mesta möjliga av sitt eget dagliga arbete.

Trots att mycket arbete har utförts finns det fortfarande arbete kvar att göra. Enligt Laamanen är det viktigt att dela upp utvecklingen i delpaket av lämplig storlek. Det lönar sig inte att sträva efter alltför stora förändringar på en gång och det är naturligt att det ibland uppstår bakslag, att man har en tendens att återgå till gamla sätt att göra saker och ting.

Pinja som partner

Laamanen är mycket nöjd med samarbetet med Pinja.

– Leo Riihiaho har varit en viktig utvecklingspartner för oss. Införandet av Lean-filosofin har inte begränsat sig till teori, utan han är verkligen intresserad av att se hur vi lyckas förbättra produktionen. Leo håller fortfarande regelbunden kontakt med oss och frågar aktivt hur det går, säger Laamanen.

Laamanen anser att investeringen i Lean-utbildning är bra och värdefull.

– Utvecklingsprojekt uppfattas ofta som tunga och mödosamma. Det stämmer delvis. Men ibland måste man investera, även ekonomiskt, för att skapa något nytt. Om vi kan ändra vårt arbetssätt och förbättra effektiviteten har arbetet aldrig varit bortkastat, säger Laamanen.